工序及關(guān)鍵部位不夠嚴(yán)謹(jǐn)易導(dǎo)致問題的地方有七點(diǎn)：
1．膠輥精度差、膠輥方位調(diào)整不妥及膠體太硬導(dǎo)致布墨不均。當(dāng)膠輥軸頭磨損或膠輥與串墨鐵輥接觸不良時(shí)，布墨和傳墨沒法均勻。別的著墨輥膠體過硬時(shí)，在版面布墨過程中簡單打滑導(dǎo)致印刷杠痕及著墨不均的弊端影響了紙箱印刷機(jī)的成品質(zhì)量。
2．墨斗鐵輥磨損失圓及鋼片邊緣呈曲線狀嚴(yán)重.形成輸墨量失調(diào)導(dǎo)致墨層不均。存有這些狀況時(shí)，有必要采納相應(yīng)的修正措施，盡量使鐵輥保持較好的同心度并把鋼片邊緣修磨成直線狀，從而使墨斗上的油墨輥出墨量巨細(xì)控制靈敏，避免發(fā)生瓦楞紙箱縱向里色不均。3．油墨黏度太大及墨層偏厚形成的墨色不均。當(dāng)墨斗鐵輥行程量調(diào)太小，而鋼片與鐵輥空隙則調(diào)太大，這時(shí)墨斗輸?shù)挠湍珜雍瘢灰妆痪鶆蛲坎?，轉(zhuǎn)移到版面上經(jīng)壓印后，常會呈現(xiàn)細(xì)鱗的斑駁，這是由于紙張對油墨的吸附力小于油墨在印版上附著力所形成的成果。
4．印刷機(jī)壓力不均或版托欠堅(jiān)實(shí).版面油墨層不能均勻地轉(zhuǎn)印到承印物上。當(dāng)印刷壓力不均勻或缺乏時(shí)，版面上的油墨層就不能均勻或完好轉(zhuǎn)移到承印物 上，使印品墨層濃談不一或著墨不實(shí)。此外，凸印技術(shù)若選用木底托印刷較大面積的圖版，由于底托易發(fā)生緊縮變形，堅(jiān)實(shí)度又缺乏，這么印品墨層通常也會發(fā)生不 實(shí)和不均勻狀，成批商品也簡單呈現(xiàn)前后墨色濃談不一景象。故凸印技術(shù)宜選用金屬性版托粘版，以確保印刷質(zhì)量。
5．印刷面積過大，設(shè)備構(gòu)造性能不相適應(yīng)形成墨層不均狀。印刷版面越大，墨層與印版的附著力就越強(qiáng)，這么壓印時(shí)由于油墨與印版的附著力和紙張對油 墨的吸附力之間的不平衡景象，不免在部分上發(fā)生，所以油墨層發(fā)生決裂，因此不能均勻完好地向紙面上轉(zhuǎn)移。所以，印刷大面積圖版商品，宜選用圓壓平構(gòu)造的一 回轉(zhuǎn)平臺印刷機(jī)或圓壓圓型的輪轉(zhuǎn)印刷機(jī)印刷，使印刷墨色取得均勻。
6．串墨量行程缺乏導(dǎo)致墨色條狀濃淡不均勻景象。印品縱向位發(fā)生墨層厚薄區(qū)別，也是圖版印刷中的多見狀況。這是由于墨斗構(gòu)造上的缺點(diǎn)，它不也許調(diào) 整成非常準(zhǔn)確的縱向輸墨的均勻度，為此自動化印刷機(jī)上有的增設(shè)有幾組起串墨作用的鐵輥，且其串動行程巨細(xì)可隨意作調(diào)理，當(dāng)印刷受墨量大的商品時(shí)，串墨鐵輥 的串動行程也應(yīng)調(diào)大，以確保布墨的均勻。
7．印刷杠痕形成墨層濃淡不均景象。所謂印刷“杠痕”，也稱“回膠影”，俗叫“膠輥痕”。它也是圖版印刷過程中多見技術(shù)弊端，即在印品橫向方位上 呈一條或多條墨色濃淡區(qū)別顯著的杠影痕跡，極大地影響了商品的美感度。形成印刷杠痕的要素是多方面的，有操作技能上的要素，也有技術(shù)上的要素。如印版墊得 不均或過高、印刷壓力偏重、著墨輥過硬易打滑或其高低調(diào)理不良、著墨輥運(yùn)用支數(shù)不行、布墨量缺乏或膠輥軸頭磨損空隙等，都是印刷杠痕之源。別的，油墨色 相、墨色濃淡區(qū)別、油墨黏稠度巨細(xì)調(diào)理不良等要素，也是發(fā)生印刷杠痕的要素之一。故應(yīng)實(shí)在把好印刷技能技術(shù)的各個(gè)環(huán)節(jié)，有效地避免墨層不均的印刷弊端?？倸w，圖版印刷墨色不均勻的要素是多方面的，有必要認(rèn)真加以剖析，有針對性地采納相應(yīng)措施把好印刷技術(shù)技能關(guān)，以確保印刷工效和質(zhì)量。